Proces tworzenia zestawów w produkcji: kroki, korzyści i wybór pojemników

Zapytaj kogokolwiek, kto spędził całą zmianę na linii produkcyjnej, co najbardziej go frustruje, a odpowiedź rzadko kiedy pojawia się w postaci robotów lub czasów cykli. To brakująca część. Jeden łącznik, uszczelka lub wspornik, który powinien już znajdować się na stanowisku pracy, ale tak nie jest, może zatrzymać całą linię i spowodować, że operator przejdzie przez zakład. Proces tworzenia zestawów w produkcji ma na celu usunięcie dokładnie tego rodzaju odpadów z dnia pracy.

Po ponad dziesięciu latach budowy metalowych kontenerów jednostkowych i niestandardowego sprzętu logistycznego dla fabryk, magazynów i operacji w łańcuchu chłodniczym obserwowaliśmy, jak tworzenie zestawów odnosiło mniej więcej równe sukcesy i niepowodzenia. Różnica rzadko polega na oprogramowaniu. Prawie zawsze chodzi o to, czy ktoś dokładnie przemyślał fizyczny zestaw, miejsce jego przygotowania i sposób, w jaki dociera do punktu użycia.

Jak wygląda proces kompletowania w produkcji?

Zestawienie to praktyka polegająca na gromadzeniu każdego komponentu, łącznika, podzespołu i części dokumentacji wymaganej do ukończenia jednej jednostki produkcyjnej lub jednego zlecenia pracy i prezentowaniu ich razem w jednym zidentyfikowanym pojemniku dostarczanym do miejsca użycia. Zamiast chodzić operatora do półek i wybierać poszczególne części, zestaw dociera kompletny, we właściwej ilości, na właściwą stację, we właściwym czasie.

Definicja wydaje się prosta i w tym właśnie tkwi problem. Zestawienie nie przypomina niczego innego jak włożenie części do pudełka, dlatego często traktowany jest jako refleksja i przekazywany każdemu, kto ma wolny czas. W praktyce jest to kontrolowany, powtarzalny proces, posiadający własne zestawienie materiałów, własne identyfikatory, własną logikę kompletacji i własną pętlę zwrotów pustych kontenerów. O tym już pisaliśmy kompletowanie i montaż elementów metalowych w produkcji odchudzonej , a ten sam motyw wciąż powraca: dyscyplina zapewnia wynik, a nie sam pojemnik.

Zestawienie, łączenie i montaż to nie to samo

Te trzy słowa są używane zamiennie na spotkaniach i to zamieszanie stwarza prawdziwe problemy, gdy zespół próbuje ulepszyć jedno działanie, jednocześnie mierząc inne.

Kitting przygotowuje; konstrukcje montażowe. Kiedy zakład zaczyna przygotowywać zestawy elementów złącznych do gniazda montażowego, nie przesuwa prac montażowych w górę łańcucha dostaw. Przesunęło to proces znajdowania i potwierdzania części poza komórkę, aby mogła robić to, do czego została zaprojektowana.

Proces kompletowania krok po kroku

Każdy zakład dostosowuje szczegóły, ale wykonalny proces zwykle przebiega według tej samej kolejności.

1. Przejrzyj zestawienie materiałów i zlecenie pracy. Potwierdź ilości, poprawki i zmiany inżynieryjne przed pobraniem pojedynczej części.
2. Zdefiniuj zestaw i nadaj mu tożsamość. Zestaw potrzebuje własnego SKU, własnego BOM i daty wersji, w przeciwnym razie nikt nie będzie mógł go policzyć, sprawdzić ani zmienić kolejności.
3. Wybierz pojemnik i wewnętrzne przegródki. Kontener określa, ile części pasuje, jak szybko są rozpoznawane i ile waży zestaw w rękach operatora.
4. Wybierz komponenty. Kompletacja może odbywać się wsadowo, strefowo lub sekwencyjnie; liczy się to, że selektor działa na podstawie własnej listy wyboru zestawu.
5. Sprawdź i zapisz. Kontrola masy, skanowanie etykiety lub krótki audyt wizualny wyłapują większość błędów, zanim dotrą one na linię.
6. Dostarcz do punktu użycia. Zestawy są zwykle pobierane za pomocą systemu Kanban, sygnałów dwupojemnikowych lub stałego dopływu mleka, a nie przesuwane zgodnie z harmonogramem.
7. Odzyskaj i uzupełnij puste opakowania. Pojemniki wracają do obszaru zestawu, są sprawdzane i ponownie wprowadzane do pętli. W systemie, który ignoruje opróżnienia, kończą się pojemniki, zanim skończą się części.

Typowe typy zestawów w produkcji

Właściwe podejście zależy od tego, jak długo produkt przebywa na stacji, jak duże są części i ile miejsca jest po stronie linii.

• Pełne wyposażenie: każda część całej konstrukcji jest podróżowana jako jeden zestaw, który pasuje do produktów o małej objętości i wysokim stopniu złożoności.
• Zestaw częściowy lub na operację: zestawy obejmują jeden etap budowy i utrzymują wagę w granicach ergonomii.
• Zestaw wsadowy: części do serii kilku jednostek są przygotowywane razem, co ogranicza konieczność kompletowania, ale dodaje materiału do podłogi.
• Zestawienie sekwencyjne: zestawy są wydawane dokładnie w takiej kolejności, w jakiej są wykorzystywane w linii, co jest idealne do montażu modeli mieszanych.
• Zestawy podróżne: zestaw przemieszcza się z produktem na wózku, klatce lub stojaku, dzięki czemu operator nigdy nie opuszcza urządzenia.
• Zestawy stacjonarne: pojemnik pozostaje w stałej komórce i jest uzupełniany pomiędzy cyklami.
• Zestaw dostawcy: sprzedawca dostarcza gotowe zestawy, co powoduje zmianę siły roboczej i odpowiedzialności za dokładność.

Co właściwie zapewnia zestaw Kitting

• Mniej materiału na linii. Ilości wielkości zestawu zastępują otwarte pojemniki na zapasy, uwalniając miejsce na podłodze i zmniejszając wartość zapasów w miejscu pracy.
• Mniej błędów związanych z niewłaściwymi częściami. Gdy zestaw zawiera dokładnie to, czego potrzebuje konstrukcja, operator nie może przez pomyłkę sięgnąć po podobnie wyglądający komponent.
• Krótszy onboarding. Nowy operator pracuje na jednym zestawie, zamiast uczyć się układu półki, przez co czas szkolenia zauważalnie się skraca.
• Czystszy przepływ. Zestawy są naturalnym towarzyszem systemów just-in-time i pull, ponieważ sam zestaw staje się sygnałem zużycia.
• Lepsza identyfikowalność. Numer zestawu powiązany ze zleceniem pracy znacznie przyspiesza kontrolę jakości i wycofanie produktu z rynku.

Pojemniki, stojaki i prezentacja

To tutaj wygrywa się lub przegrywa większość projektów kittingowych. Zestaw jest tak dobry, jak pojemnik, w którym się znajduje, a pojemnik ten musi spełniać cztery wymagania jednocześnie: trzymać części w nienaruszonym stanie, prezentować je tak, aby można je było rozpoznać w ciągu kilku sekund, bezpiecznie podróżować między obszarami oraz składać lub zagnieżdżać, gdy jest pusty, aby podróż powrotna nie poszła na marne.

Większość tej pracy w produkcji wykonują stalowe pojemniki zwrotne. Składany stalowy stojak z wewnętrznymi przegródkami pozwala oddzielić ciężkie obrobione części, układać je w stosy do przechowywania i składać na wypadek powrotu do obszaru zestawu.

Składany stojak stalowy typu Euro dla logistyki produkcyjnej Składana, składana stalowa skrzynia ładunkowa o udźwigu 800 kg, z półotwieranymi drzwiami przednimi i przegródkami ułatwiającymi uporządkowanie ciężkich części obrabianych. Zobacz produkt →

Wersje z siatki drucianej rezygnują z niewielkiej ochrony w zamian za widoczność, co pomaga, gdy osoba kompletująca musi potwierdzić liczenie bez otwierania czegokolwiek.

Składany metalowy pojemnik z siatki drucianej BTS-BM01 Składany stojak siatkowy z możliwością układania w stosy o obciążeniu 1000 kg; widoczna zawartość pomaga potwierdzać zliczenia, jednocześnie wspierając obsługę części magazynowych i przemysłowych. Zobacz produkt →

Fabryki samochodów pokazują, jak daleko może to zajść. Zestaw przewodów silnika to nie torba z kilkoma śrubami; jest to dedykowany stojak, który chroni gotowy element, ustawia go dla operatora i wraca do następnego cyklu. Tego rodzaju sprzęt znajduje się w centrum naszych działań producentów części samochodowych i jest to przydatne przypomnienie, że decyzje dotyczące zestawu i decyzje dotyczące kontenera są zwykle tą samą decyzją.

Stojak do przechowywania silników samochodowych z możliwością układania w stosy na ciężkie komponenty Wytrzymały stojak do układania w stosy ze wspornikami owiniętymi PCV w kształcie litery V i U do mocowania silników oraz otwartą podstawą kompatybilną z wózkiem widłowym do przenoszenia silnika. Zobacz produkt →

W momencie selekcji pomocne są trzy praktyczne zasady. Utrzymuj załadowany zestaw w zakresie wygodnego do pchania i podnoszenia ciężaru i prowadź go wokół holownika, jeśli nie można go bezpiecznie przenieść ręcznie. Standaryzuj rozmiary powierzchni tam, gdzie to możliwe, aby regały, wózki i półki działały bez przerwy, gdy produkty się zmieniają. Na koniec oznacz pojemnik i zestaw, a nie tylko półkę, ponieważ pojemnik się przemieszcza, a półka nie.

Pułapki, których należy unikać

• Zestawy, które są za duże. Zestaw, do którego przenoszenia potrzeba dwóch osób, zostanie porzucony na pierwszej zapracowanej zmianie.
• Brak identyfikatora na poziomie zestawu. Bez kodu SKU zestawu nie można powiązać niedoboru z zestawem, osobą kompletującą lub dostawcą.
• Ignorowanie pustej pętli. Odzyskiwanie kontenerów jest częścią procesu, a nie szczegółem porządkowym.
• Przestarzałe definicje zestawów. Kiedy inżynierowie zmieniają część, ktoś musi zmienić zestaw. Jeśli nikt nie jest właścicielem tego zadania, kociaki po cichu się mylą.
• Zestaw bez standardu. Dwie osoby budujące ten sam zestaw w różny sposób dadzą dwa różne wyniki.

Jak sprawdzić, czy zestaw działa

Pomiary zapewniają rzetelność procesu. Zwykle wystarczy krótki zestaw wskaźników: dokładność zestawu, czas cyklu przygotowania zestawu, wartość zapasów na linii, przestoje linii spowodowane wyczerpaniem zapasów, wskaźnik zwrotów kontenerów i odległość, którą operator przejdzie w ciągu zmiany. Liczby te, przeglądane co miesiąc, pokazują, czy proces dojrzewa, czy dryfuje.

Warto także obserwować stosunek pracy związanej z przygotowaniem zestawu do zaoszczędzonego czasu na linii. Zestawienie przenosi pracę w górę łańcucha dostaw, a chodzi o to, że praca na wcześniejszym etapie jest tańsza, szybsza i dokładniejsza niż ta sama praca wykonywana przez wykwalifikowanego montera na stacji z wąskim gardłem.

Proces tworzenia zestawów w produkcji nie jest projektem technologicznym. Jest to nawyk operacyjny wspierany przez czyste dane, niezawodne kontenery i pętlę powrotną, o której nikomu nie trzeba przypominać. Jeśli dobrze wykonasz te trzy rzeczy, linia przestanie pytać, gdzie są części – tak właśnie wygląda dobrze zarządzana fabryka.